Search

[Naprapats]

การบริหารจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์
(Zero Defect Management) วิทยากร :  อาจารย์ อนันต์ ดีโรจนวงศ์
ที่ปรึกษาสมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน (A.S.I.A.)ที่ปรึกษาเครือข่าย Lean Production สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น
ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมการผลิตและโลจิสติกส์ กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม
 ที่ปรึกษาสถานประกอบการดีเด่นโครงการ OPOAI กระทรวงอุตสาหกรรม
MBA Logistics Management  22 ตุลาคม 256709.00 – 16.00 น.** โรงแรม เเรมเเบรนท สุขุมวิท*สถานที่จัดสัมมนาอาจเปลี่ยนแปลงได้ตามความเหมาะสมหลักการและเหตุผลการบริการจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์เป็นหนึ่งในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องสำหรับทุกคนในสถานประกอบการผลิตเพื่อลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิตสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด โดยมีเป้าหมายให้มีของเสียเป็นศูนย์ด้วยมาตรการติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐาน มีการประเมินและวัดผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอ ด้วยการใช้หลักการที่มีประสิทธิภาพ เช่น การควบคุมระบบคุณภาพ (Quality Control Cycle),หลักการ5ส.,หลักการไคเซ็น (Kaizen),เครื่องมือควบคุมภาพ7ประการ (QC 7 Tools),หลักการ5 Gen,หลักการJust in time (JIT)เป็นต้น รวมถึงการบริการจัดการ4M (Man, Machine, Material, Method),หลักการPoka Yoke (Error Proof),การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผล (Total Productive Maintenance)และอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถลดของเสียให้น้อยที่สุดใกล้เคียงศูนย์แล้ว ยังสามารถหาสาเหตุของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง และสามารถหาแนวทางในการป้องกันมิให้ของเสียนั้นเกิดซ้ำขึ้นได้อีกด้วย การลดของเสียในกระบวนการผลิตนั้นจะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้ และสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้าได้อย่างยั่งยืนวัตถุประสงค์ของหลักสูตร1. เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจในหลักการ เทคนิค วิธีการ และขั้นตอนในการดำเนินการลดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง2. เพื่อทราบถึงแนวทางปฏิบัติในการใช้หลักการต่าง ๆเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต3. เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตให้มากขึ้น4. เพื่อสามารถใช้เครื่องมือต่าง ๆในการลดของเสียในกระบวนการผลิตอย่างได้ผลและต่อเนื่อง5. เพื่อลดต้นทุนการผลิตและสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้าหัวข้อการบรรยาย1. แนวคิดและความสำคัญของการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)2. กระบวนการแก้ปัญหาของเสียอย่างเป็นระบบด้วยหลักการ QCC (Quality Control Cycle)3. การวิเคราะห์หาสาเหตุโดยเทคนิค5W1HและWhy – Why Analysis4. การวิเคราะห์กระบวนการ (การค้นหาปัญหาโดย5 Gen)5. การผลิตแบบ Just in time (JIT)6. การควบคุมคุณภาพด้วยหลักการ QC 7 Tools7. กิจกรรม5ส. ในการลดของเสียในกระบวนการผลิต8. การบริหารการเปลี่ยนแปลง 4 Mในกระบวนการผลิต (4M Change)9. เทคนิคการปรับปรุงและลดความผิดพลาดในการทำงานผลิต (Error Proof in Production)10. การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผลแบบที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)11. แนวทางการปรับปรุงงาน พัฒนางานด้วย KAIZENกลุ่มเป้าหมาย กลุ่มหลัก ผู้บริหารระดับสูง-กลาง / หัวหน้างาน หรือเจ้าหน้าฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิตรูปแบบการฝึกอบรม การบรรยาย การให้คำปรึกษา แนะนำ ร่วมอภิปราย Workshop (Option) ประกาศนียบัตร: บริษัท ไฮโพ เทรนนิ่ง แอนด์ คอนเซ้าท์แทนซี่ จำกัด รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ

• Tel. : 086-318-3152 
  
• E-mail : hipotraining@gmail.com
  
• Website : www.hipotraining.co.th
  
• ID Line@ : @761mvknp
  

[Ailie662]

รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ

Tel. : 086-318-3152 
E-mail : hipotraining@gmail.com
Website : www.hipotraining.co.th
ID Line@ : @761mvknp

[Ailie662]

รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ

Tel. : 086-318-3152 
E-mail : hipotraining@gmail.com
Website : www.hipotraining.co.th
ID Line@ : @761mvknp